Sicurezza e crollo delle scaffalature industriali: verifica UNI EN 15635 e responsabilità

Approfondimento · 2026-06-25

Scaffalatura porta-pallet industriale con un punto di impatto del carrello e una montante deformata

La verifica delle scaffalature industriali è uno degli obblighi di sicurezza più sottovalutati nei magazzini e nei capannoni logistici. Una scaffalatura porta-pallet è una vera e propria struttura portante, soggetta a urti, sovraccarichi e usura: quando cede, il crollo mette a rischio gli operatori e fa scattare una responsabilità che può coinvolgere datore di lavoro, installatore e manutentore. La norma di riferimento è la UNI EN 15635, che disciplina l'uso e la manutenzione dei sistemi di stoccaggio statici in acciaio. In questo articolo vediamo come funziona la verifica, chi ha l'obbligo di farla, come si classifica il danno e come una perizia ricostruisce le cause di un cedimento.

Che cosa disciplina la UNI EN 15635

La UNI EN 15635 è la norma tecnica europea che regola l'uso e la manutenzione dei sistemi di stoccaggio statici in acciaio, cioè le scaffalature industriali e in particolare le scaffalature porta-pallet. Non si occupa del progetto strutturale - per quello esistono altre norme della stessa famiglia, come la serie UNI EN 15512 sul calcolo - ma di tutto ciò che accade dopo l'installazione: come usare la scaffalatura in sicurezza, come ispezionarla, come gestire i danni e come tenerne traccia nel tempo.

Il principio di fondo è semplice e spesso ignorato: una scaffalatura non è un mobile, è una struttura soggetta a carichi e a sollecitazioni accidentali. Gli urti dei carrelli elevatori, i sovraccarichi, i fuori-squadro accumulati nel tempo riducono progressivamente la capacità portante. La norma costruisce attorno a questo rischio un sistema di controlli a più livelli e di responsabilità definite, che si innesta sugli obblighi generali del datore di lavoro previsti dal D.Lgs 81/08 (Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro).

Vale la pena collocare la UNI EN 15635 nella sua famiglia di norme, perché in giudizio capita spesso di vederle confuse. La progettazione e il calcolo delle scaffalature porta-pallet sono coperti dalla serie UNI EN 15512 (principi di progettazione strutturale), le tolleranze di montaggio dalla UNI EN 15620, i requisiti di sicurezza generali dalla UNI EN 15629 per la specifica della fornitura e dalla UNI EN 15878 per termini e definizioni. La UNI EN 15635 si colloca a valle: presuppone una scaffalatura progettata e installata correttamente e ne disciplina la vita d'esercizio. Per questo, in una perizia, distinguere tra un difetto di progetto (serie 15512), uno di montaggio (15620) e uno di uso e manutenzione (15635) è il primo passo per attribuire correttamente la responsabilità.

La UNI EN 15635 non è di per sé cogente come una legge: diventa vincolante perché rappresenta la regola dell'arte e la buona prassi tecnica a cui il datore di lavoro deve attenersi per assolvere l'obbligo di garantire attrezzature sicure (art. 71 D.Lgs 81/08, che impone la verifica periodica delle attrezzature di lavoro). In un contenzioso, lo scostamento dalla norma tecnica è uno degli elementi con cui si misura la colpa.

Gli obblighi del datore di lavoro e il PRSES

Il datore di lavoro è il titolare dell'obbligo di sicurezza. Su di lui gravano, in materia di scaffalature, almeno tre doveri:

Garantire la verifica periodica delle attrezzature di stoccaggio, in coerenza con l'art. 71 del D.Lgs 81/08 e con la UNI EN 15635.
Formare e informare gli operatori sull'uso corretto, sui limiti di portata e sull'obbligo di segnalare ogni danno o impatto.
Tenere la documentazione: registro delle ispezioni, report dell'ispezione esperta, schede di portata, segnalazioni di danno.

La UNI EN 15635 introduce inoltre la figura del PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety), il responsabile della sicurezza delle attrezzature di stoccaggio. È una persona interna all'azienda, formalmente incaricata, che sovrintende all'uso sicuro delle scaffalature: raccoglie le segnalazioni degli operatori, coordina le ispezioni periodiche interne, dispone la messa fuori servizio in caso di danno grave, mantiene il registro e tiene i rapporti con il tecnico esterno per l'ispezione esperta.

È importante un chiarimento, perché spesso viene frainteso: la nomina del PRSES non scarica la responsabilità del datore di lavoro. Il PRSES è uno strumento organizzativo per presidiare il rischio, ma la responsabilità generale - e, in caso di infortunio, quella penale - resta in capo al datore secondo il D.Lgs 81/08, salvo una valida delega di funzioni con i requisiti di legge. La perizia tecnica, in caso di crollo, ricostruisce proprio chi sapeva, chi doveva fare e chi non ha fatto.

Un aspetto pratico spesso trascurato è la tracciabilità documentale. La UNI EN 15635 non chiede solo di ispezionare, ma di registrare: data dell'ispezione, soggetto che l'ha eseguita, esito, classificazione del danno, azioni correttive e relativa scadenza. In assenza di registro, l'azienda che pure abbia controllato le scaffalature si trova, in un contenzioso, nell'impossibilità di provare di averlo fatto: e sul piano dell'onere della prova questo equivale, nei fatti, a non averle ispezionate. Il registro non è burocrazia, è la difesa documentale del datore di lavoro.

I tre livelli di ispezione

Il cuore della UNI EN 15635 è il sistema di ispezione a livelli. La logica è quella della prevenzione progressiva: controlli frequenti e semplici fatti da chi usa la scaffalatura ogni giorno, controlli più strutturati a cadenza periodica, e una verifica tecnica approfondita almeno una volta l'anno.

I livelli previsti sono i seguenti:

Controllo visivo quotidiano (immediate reporting): lo svolgono gli operatori nel corso del lavoro. Non è una vera ispezione tecnica, ma l'obbligo di segnalare immediatamente al PRSES ogni danno, impatto o anomalia che si nota durante l'uso. È la prima linea di difesa e dipende dalla formazione del personale.
Ispezione periodica interna (visual inspection): la conduce il PRSES o personale interno incaricato, a intervalli regolari definiti dal datore di lavoro in base al rischio. Si controlla in modo sistematico lo stato di montanti, correnti, piastre di base, ganci di sicurezza, fuori-squadro e cartelli di portata, e si registra l'esito.
Ispezione esperta (expert inspection): la esegue un tecnico qualificato esterno con cadenza almeno annuale. Comporta un esame tecnico completo, la classificazione del danno con il codice colore e il rilascio di un report con le azioni da intraprendere. È il livello che produce il documento di maggior valore in caso di contenzioso.

A questi tre livelli programmati se ne aggiunge uno straordinario: l'ispezione immediata dopo un impatto o un evento eccezionale. Se un carrello urta una montante, se cade un carico o si verifica un evento anomalo (per esempio un allagamento o un cedimento del pavimento), la zona interessata va ispezionata subito, prima di rimetterla in servizio. Saltare questa verifica è uno degli errori che più spesso emergono nelle perizie sui crolli.

Che cosa esamina l'ispezione esperta

L'ispezione esperta annuale non è una semplice occhiata d'insieme: segue una lista di controllo sui componenti che determinano la stabilità della scaffalatura. In particolare il tecnico verifica:

Montanti e correnti: deformazioni, pieghe, ammaccature da urto, fori ovalizzati, segni di sovraccarico.
Piastre di base e ancoraggi: presenza, integrità e serraggio dei tasselli di fissaggio al pavimento, eventuale sollevamento o rotazione delle piastre.
Ganci e spine di sicurezza: presenza e funzionalità dei dispositivi che impediscono lo sgancio accidentale dei correnti.
Controventi e diagonali: integrità e corretto fissaggio degli elementi che irrigidiscono la struttura.
Verticalità e fuori-squadro: misura degli scostamenti dall'asse verticale, contenuti entro tolleranze definite dalla norma.
Cartelli di portata: presenza, leggibilità e corrispondenza con la configurazione reale.
Stato del pavimento e idoneità del piano di appoggio, perché un cedimento del suolo si scarica sull'intera struttura.

L'esito confluisce nel report, che per ogni anomalia indica gravità (codice colore), componente, ubicazione e azione correttiva con la relativa scadenza. È questo documento, datato e firmato da un tecnico qualificato, ad avere il peso maggiore in un eventuale giudizio.

Il codice colore: verde, ambra, rosso

Nell'ispezione esperta il danno rilevato viene classificato con un codice colore a tre livelli, che traduce in azioni concrete la gravità riscontrata. È il linguaggio standard previsto dalla UNI EN 15635 per comunicare in modo univoco lo stato della scaffalatura:

Verde - rischio accettabile: il danno, se presente, è entro i limiti di sicurezza. La scaffalatura può continuare a essere usata; va comunque annotato e tenuto sotto osservazione alla successiva ispezione.
Ambra - intervento richiesto: il danno è significativo ma non immediatamente pericoloso. La scaffalatura può restare in servizio per un tempo limitato, ma il componente danneggiato deve essere riparato o sostituito entro un termine definito; finché non è risolto, quella zona non va ulteriormente caricata. Un danno classificato ambra che non viene corretto degrada verso il rosso.
Rosso - rischio grave: il danno compromette la sicurezza. La campata o la zona interessata va messa immediatamente fuori servizio e scaricata, segnalata e interdetta finché non è riparata da personale competente con componenti idonei.

Una soglia tecnica frequentemente citata nella prassi riguarda la deformazione delle montanti: una piega che superi un limite dell'ordine di alcuni millimetri misurati su un tratto di riferimento porta verso la classificazione ambra o rossa. Si tratta di valori operativi previsti dalla norma e dalla letteratura tecnica, non di una soglia di legge fissa: la valutazione spetta al tecnico nel contesto specifico, considerando tipo di profilo, carico e configurazione. Indichiamo l'ordine di grandezza come stima orientativa, non come parametro assoluto.

I cartelli di portata e il sovraccarico

Tra gli obblighi più concreti della UNI EN 15635 c'è quello dei cartelli di portata. Ogni scaffalatura deve riportare in modo visibile e leggibile le informazioni di carico: portata massima per piano, portata per campata e la configurazione di riferimento (distanza tra i livelli, tipo di unità di carico). È la targa che consente all'operatore di non superare i limiti di progetto.

Il sovraccarico è infatti una delle cause più ricorrenti di cedimento. Una scaffalatura calcolata per una certa configurazione perde la sua sicurezza se si caricano pallet più pesanti del previsto, se si modificano le altezze dei livelli senza ricalcolo, o se si stoccano materiali diversi da quelli ipotizzati in fase di progetto. L'assenza, l'illeggibilità o la non corrispondenza dei cartelli di portata rispetto alla configurazione reale sono tra i primi elementi che un perito rileva: indicano che l'azienda non ha messo l'operatore nelle condizioni di usare correttamente la struttura.

Le cause del crollo e la perizia

Quando una scaffalatura crolla, la perizia tecnica ha il compito di ricostruire la dinamica e individuare la causa o il concorso di cause. Si tratta di un'indagine di ingegneria forense che combina il rilievo sul posto, l'esame dei componenti, l'analisi documentale (registro ispezioni, report, schede di portata) e, dove utile, la verifica di calcolo della configurazione.

Le principali cause di crollo delle scaffalature - sovraccarico, impatto del carrello, montaggio errato, componenti non originali o danneggiati - e la ripartizione delle responsabilita' tra datore di lavoro, installatore e manutentore

Le cause ricorrenti di crollo che la perizia esamina sono in genere:

Sovraccarico: carico superiore alla portata di progetto, spesso per cartelli mancanti o per modifiche non ricalcolate della configurazione.
Impatto del carrello elevatore: l'urto contro una montante, soprattutto alla base, ne riduce la capacità portante; se non segnalato e non ispezionato, il danno resta latente fino al cedimento.
Montaggio errato: piastre di base non fissate o non livellate, ganci di sicurezza assenti, controventi mancanti, ancoraggi al suolo insufficienti.
Componenti non originali o danneggiati: l'uso di pezzi di marche diverse non compatibili, o il mancato cambio di un componente già classificato ambra o rosso.
Manutenzione mancata: assenza delle ispezioni previste, registro non tenuto, danni noti e non corretti.

Sul piano del metodo, una perizia rigorosa non si ferma alla constatazione del danno ma ne verifica la compatibilità con la dinamica ipotizzata: l'orientamento delle deformazioni, la sequenza di cedimento dei componenti, la posizione dei carichi al momento del crollo, le tracce di impatto alla base delle montanti. Questi elementi, incrociati con le portate dichiarate e con la configurazione reale rilevata in sito, consentono di distinguere un cedimento da sovraccarico da uno innescato da un urto, che lasciano segni diversi. È un lavoro che richiede competenze strutturali oltre che documentali, e che va svolto rapidamente perché la scena del crollo tende a essere rimossa.

Quasi sempre il crollo non ha una causa unica, ma deriva da una catena di concause: un impatto non segnalato, su una scaffalatura già al limite di portata, mai ispezionata da un tecnico. Ricostruire i nessi causali e pesarli è il lavoro centrale della perizia, ed è ciò su cui si costruisce la consulenza tecnica di ingegneria forense.

La ripartizione delle responsabilità

Individuata la causa, la perizia fornisce gli elementi per ripartire le responsabilità tra i soggetti coinvolti. La valutazione giuridica spetta poi al giudice, che apprezza le risultanze tecniche nel caso concreto, ma sul piano tecnico le aree di responsabilità sono abbastanza definite:

Datore di lavoro: risponde della mancata verifica periodica, della formazione carente, della manutenzione omessa, della tolleranza di prassi pericolose (sovraccarichi, danni non segnalati). In caso di infortunio la responsabilità penale del datore è aggravata e soggetta alle sanzioni del D.Lgs 81/08.
Installatore: risponde di un montaggio non a regola d'arte, di un progetto o di un dimensionamento inadeguati, di ancoraggi e controventature non conformi, di cartelli di portata errati o assenti alla consegna.
Manutentore: risponde di riparazioni eseguite male, dell'impiego di componenti non originali o non idonei, della mancata correzione di danni già classificati.

In molti casi la responsabilità è concorrente: l'installatore ha montato male, ma il datore non ha mai fatto ispezionare; oppure il manutentore ha usato un pezzo sbagliato che il PRSES non ha contestato. La perizia di parte serve esattamente a far valere - o a contestare - una determinata ripartizione, portando nel contraddittorio i dati tecnici a sostegno. Il tutto si muove dentro la regola generale dell'onere della prova (art. 2697 c.c., da verificare nel caso concreto): chi afferma una responsabilità deve provarla.

Il ruolo del consulente tecnico di parte

Quando il crollo di una scaffalatura provoca un infortunio o un danno rilevante, il consulente tecnico di parte affianca l'azienda, il lavoratore o l'assicurazione su due fronti. Sul fronte della prova, esegue il rilievo, documenta lo stato dei componenti, raccoglie e analizza la documentazione e ricostruisce le cause, predisponendo una perizia spendibile in giudizio. Sul fronte del contraddittorio, verifica e, dove serve, contesta le conclusioni del consulente avversario o del CTU.

Nei procedimenti che nascono da un cedimento con lesioni, la perizia tecnica si intreccia con la ricostruzione della dinamica dell'evento: è il terreno della perizia sulla dinamica di un infortunio sul lavoro e, più in generale, della consulenza per infortunio sul lavoro. In tutti questi casi il valore del CTP sta nel tradurre la norma tecnica - la UNI EN 15635, il D.Lgs 81/08 - in elementi probatori concreti: che cosa prevedeva la regola, che cosa è stato fatto, dove sta lo scostamento.

Una verifica oggi evita un contenzioso domani

La maggior parte dei crolli di scaffalature non è imprevedibile: è il punto di arrivo di danni ignorati, ispezioni mai eseguite e cartelli di portata mancanti. Una verifica delle scaffalature industriali condotta secondo la UNI EN 15635 - con ispezione esperta annuale, classificazione del danno e registro aggiornato - è al tempo stesso uno strumento di sicurezza e una tutela documentale per il datore di lavoro.

Lo studio STArchetipo affianca aziende, professionisti e legali sia nella verifica preventiva dei sistemi di stoccaggio sia, in caso di crollo o infortunio, nella perizia di parte che ricostruisce le cause e individua le responsabilità. Se avete un dubbio sullo stato delle vostre scaffalature, o vi trovate a gestire le conseguenze di un cedimento, una valutazione tecnica indipendente è il primo passo per impostare correttamente la difesa.

Domande frequenti su verifica scaffalature industriali

Ogni quanto va fatta la verifica delle scaffalature industriali?

La UNI EN 15635 prevede più livelli con cadenze diverse: un controllo visivo quotidiano da parte degli operatori, un'ispezione periodica interna a cura del responsabile della sicurezza delle attrezzature di stoccaggio (PRSES) e un'ispezione esperta da parte di un tecnico qualificato con cadenza almeno annuale. A questi si aggiunge l'ispezione immediata dopo ogni impatto o evento straordinario. L'intervallo dell'ispezione interna va definito dal datore di lavoro in base al rischio; un riferimento diffuso e' la cadenza non superiore a dodici mesi, da adattare al caso.

Chi e' il responsabile della sicurezza delle scaffalature?

La UNI EN 15635 chiede di nominare un PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety), cioe' un responsabile della sicurezza delle attrezzature di stoccaggio. E' una figura interna all'azienda incaricata di sovrintendere all'uso corretto, raccogliere le segnalazioni di danno, programmare le ispezioni e tenere il registro. Resta ferma la responsabilita' generale del datore di lavoro prevista dal D.Lgs 81/08, che la nomina del PRSES non trasferisce automaticamente.

Che cos'e' il codice colore verde, ambra e rosso?

E' il sistema di classificazione del danno usato nell'ispezione esperta secondo la UNI EN 15635. Il verde indica un danno trascurabile, entro i limiti di sicurezza; l'ambra segnala un danno che richiede intervento e una nuova ispezione entro un tempo definito, con la scaffalatura ancora utilizzabile fino alla riparazione; il rosso indica un danno grave che impone di mettere subito fuori servizio e scaricare la campata interessata. La classificazione e' parte del report dell'ispezione esperta.

Chi risponde del crollo di una scaffalatura?

Dipende dalla causa accertata. Il datore di lavoro risponde della mancata verifica, della formazione e della manutenzione (D.Lgs 81/08); l'installatore di un montaggio errato o di un progetto inadeguato; il manutentore di riparazioni eseguite male o con componenti non originali. La perizia tecnica individua la causa del crollo - sovraccarico, impatto del carrello, montaggio errato, componenti danneggiati - e fornisce gli elementi per ripartire le responsabilita', che il giudice valuta nel caso concreto.

I cartelli di portata sono obbligatori sulle scaffalature?

La UNI EN 15635 richiede che ogni scaffalatura riporti in modo visibile le informazioni di portata: carico massimo per piano e per campata e configurazione di riferimento. La targa di portata e' lo strumento con cui l'operatore evita il sovraccarico, una delle cause piu' frequenti di cedimento. La sua assenza o illeggibilita' e' tra i primi elementi che una perizia rileva quando ricostruisce le cause di un crollo.